APQP Il s'agit d'un processus défini pour le développement de produits dans diverses industries, en particulier l'automobile. Il englobe une série de procédures et de techniques, dont l'objectif est de développer un plan qualité qui profite au développement des produits et satisfait les besoins des clients. Comme le PPAP, le SPC, le MSA et l'AMDEC, l'APQP est considéré comme un outil central du secteur automobile.
Dans cet article vous trouverez :
Qu'est-ce que l'APQP ?
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La APQP (Planification Avancée de la Qualité des Produits) est né en 1980, grâce à la commission formée par les sociétés Ford, Chrysler et GM. Depuis, ils ont utilisé cet outil, y compris ses fournisseurs et certaines filiales.
Il est utilisé comme un guide de développement et un moyen de connexion entre les constructeurs automobiles et leurs fournisseurs, étant un moyen efficace de partager leurs résultats.
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Phases de l'APQP
APQP se concentre sur développement de nouveaux produits, pour une industrialisation ultérieure et une mise sur le marché. Il est constitué d'une série de phases où tous les détails sont analysés, par exemple, la conception, la robustesse, l'accomplissement des fonctions, le contrôle qualité, etc.
Il est nécessaire d'analyser ces processus en détail pour que les résultats soient positifs.
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1. Définir le programme
Les clients potentiels sont étudiés pour définir leurs attentes, afin de réaliser la conception et la fonctionnalité du produit final. Des outils tels que des listes sont utilisés, spécifiant les aspects idéaux que le produit devrait avoir, ainsi qu'un diagramme qui représente graphiquement le flux du processus de production.
Grâce à cela, le produit peut être élaboré, avec chacune de ses caractéristiques nécessaires à la fabrication, garantissant la qualité finale. Chaque département joue un rôle essentiel, malgré ses caractéristiques et ses responsabilités différentes.
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2. Concevoir et créer le produit
L'équipe en charge du suivi et de la réaction à tout problème se réunit. Les entreprises l'appellent souvent "mode de défaillance de conception et d'analyse", et il consiste à spécifier les différentes directives et ingénierie. Il est crucial de vérifier chaque détail dans le développement du premier prototype, pour pouvoir ajuster les défauts à temps, avant de lancer la production en série.
L'équipe de planification est chargée de contrôler la qualité de l'équipe. Cela nécessite d'établir les exigences de base, de définir les points clés du produit et de la production, avec l'appui du secteur administratif.
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3. Aligner les processus de fabrication
L'équipe concentre son attention sur les éléments qui font partie du processus de production, puisque son objectif est de garantir de bons résultats, tout en maintenant l'efficacité et la productivité. Les échecs dans la conception et les méthodes doivent être évités. De nombreuses entreprises appellent ce processus « effets de mode de défaillance ».
Sur la base de l'analyse du système, l'équipe ajustera le plan si nécessaire. À leur tour, ils seront responsables de l'élaboration d'un plan qui sera en charge des spécifications et des détails de l'emballage.
4. Validation du produit
La quatrième phase consiste en le test de production. Son but est de voir si le processus a été effectué correctement, si les résultats sont positifs ou s'il y a un échec dans l'une des étapes. Ce test est d'une importance vitale, des outils de mesure permettent de réaliser une étude précise des composants et du produit lui-même.
5. Évaluation et correction
Bien sûr, les plans peuvent varier et aucun n'est considéré comme parfait. Pour cette raison, la dernière phase consiste en les ajustements qui doivent être faits pour améliorer le produit. Les études réalisées permettront de prendre la bonne décision, que ce soit pour corriger ou améliorer le résultat.
La qualité dépendra de la capacité et de l'objectif préalablement fixé. L'action corrective peut concerner l'ensemble du processus global ou seulement certaines étapes. Tout ce qu'il faut pour que le produit change pour répondre aux besoins du client.
Exemples APQP
Les grandes entreprises du monde entier utilisent ce type de plan. Aujourd'hui, les premières entreprises qui l'ont utilisé maintiennent encore la qualité de leurs services, et par conséquent, la confiance et la reconnaissance de leurs clients. Il s'agit de Ford, General Motors et Chrysler.
De nombreuses entreprises ont recours à ce type de plan car il leur permet de développer des produits suivant la tendance du marché, malgré les changements drastiques observés à l'international.
Certains des exemples les plus importants sont des entreprises appartenant au domaine technologique, telles que Apple, car ils ont besoin de tactiques qui leur permettent de s'adapter aux spécifications de leur les clients. Pour cette raison, il est courant de voir que les entreprises conçoivent et lancent des produits dans des délais courts.
