Die Standardisierung der Arbeit ist eine der grundlegenden Disziplinen des Toyota Production Systems (TPS) und des Lean Manufacturing. Diese Definition, auch standardisierte Arbeit genannt, ist Schlüssel zur Aufrechterhaltung der Stabilität, zur effektiven und wissenschaftlichen Lösung von Problemen und Kaizen (ständige Verbesserung).
Die Standardisierung der Arbeit ist in der Herstellung weit verbreitet. Durch seine Anwendung wurden positive Ergebnisse hinsichtlich Produktivität und Stabilisierung von Prozessen erzielt. Im Bauwesen steht die Übernahme dieser Form der Normung noch in den Anfängen, wobei nur Teilanwendungen beobachtet werden.
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Infolgedessen gibt es noch nicht genügend Wissen über wirksame Möglichkeiten, dies anzupassen Konzept auf den Baukontext, mit Ergebnissen, die so signifikant sind wie die in der Herstellung.
Die Standardisierung der Arbeit ist „die effizienteste Kombination von Arbeit, Material und Maschinerie“ basierend auf drei Elementen:
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Taktzeit: die Geschwindigkeit, mit der wir die Arbeit in einem Prozess abschließen müssen, um die Nachfrage zu befriedigen (Geschwindigkeit der Kundennachfrage);
- Arbeitsablauf- Die genauen Hauptschritte, die ein Teammitglied innerhalb der Taktzeit unternimmt, um den Job abzuschließen.
- Standardbestand in Bearbeitung- Die Mindestbestandsmenge, die erforderlich ist, um die Taktzeit und den Arbeitsablauf mit der minimalen Durchlaufzeit einzuhalten. Die Mindestmenge an Lagerbeständen, die erforderlich ist, um den Prozess am Laufen zu halten oder reibungslos ablaufen zu lassen.
- Leitungsbalance- Line Balancing ist der nächste Schritt in der standardisierten Arbeit. Dies beinhaltet Zeitstudien aller verschiedenen Jobs innerhalb des Prozesses. Das Konzept besteht darin, dass alle Jobs innerhalb eines Bereichs oder einer Linie die gleiche Zeit benötigen, um abgeschlossen zu werden (Zykluszeit). Je detaillierter die Zeitstudie, desto einfacher ist es, die Arbeitsbelastung zwischen den Bedienern zu verteilen.
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Geschichte
Standardisiertes Arbeiten im Sinne der Lean Thinking-Philosophie, hat seine historischen Wurzeln im Training Within Industry (TWI), ein während des Zweiten Weltkriegs in den Vereinigten Staaten entwickeltes Berufsausbildungsprogramm mit dem Ziel, einen Arbeitskräftemangel zu schließen.
TWI wurde in Japan nach dem Zweiten Weltkrieg weit verbreitet, zusammen mit Qualitätsprogrammen. Das TWI-Arbeitsanweisungsprogramm wurde in die Toyota-Praktiken integriert, wodurch das Konzept der Arbeitsstandardisierung entstand, das heute im Lean Thinking verwendet wird.
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Bedeutung der Arbeitsstandardisierung
Die Standardisierung der Arbeit bietet viele Vorteile. Hilft, die zu erledigende Arbeit zu definieren. Indem wir den Standard setzen, können wir die Leistung stabilisieren und eine Basis für Verbesserungen bieten. Daher ist die Standardisierung der Arbeit der erste Schritt zur Verbesserung.
Uns hilft, Arbeit in einem Prozess sichtbar zu machen und eine Vergleichsbasis zu erstellen. Dadurch können wir wiederum Probleme und Lücken aufzeigen, die wir dann versuchen zu schließen.
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Garantiert Sicherheit, Korrektheit und Effizienz. Es stellt sicher, dass wir die beste Arbeitsweise und Qualität mit dem geringsten Abfall zu den niedrigsten Kosten haben.
Für jedes Unternehmen ist die Standardisierung der Arbeit eine hervorragende Methode, um die Prozesse sauber zum Ziel zu bringen.
Beispiele
Wann immer wir Lean-Denken anwenden, müssen wir uns fragen: "Welches Problem versuchen wir zu lösen?" Und 'was ist das? Arbeit zu tun? " Dies wird vielen Herstellern helfen, ihre Bemühungen mit standardisierter Arbeit umzusetzen oder zu verjüngen. Die interessantesten Fälle sind jedoch in der Regel diejenigen, in denen die Menschen die Macht der standardisierten Arbeit noch nicht erkannt haben oder nicht herausgefunden haben, wie sie sie in ihrer Situation einsetzen können.
Beispiel für den Autohandel
Ein gutes Beispiel dafür ist der kundenorientierte Betrieb. Bei mehreren Autohäusern (hauptsächlich Toyota) wurde Führungskräften und Teammitgliedern geholfen, die Bedeutung der Arbeitsstandardisierung zu verstehen und umzusetzen.
Man denkt sofort daran, ein neues Fahrzeug zu warten oder für die Auslieferung vorzubereiten. Beides sind sich wiederholende Prozesse, alle mit etwas längeren Zykluszeiten als in vielen Fertigungsumgebungen.
Die Standardisierung der Arbeit gilt jedoch gleichermaßen für die Art und Weise, wie Telefonisten Reservieren Sie Fahrzeuge für Service oder Reparaturen und Rezeptionisten begrüßen die Kunden, wenn sie ihr Auto verlassen Fahrzeuge. Durch Beobachtung lernen die Teammitglieder, den Zweck der Arbeit aufzuschlüsseln, sich auf die Schritte zu einigen, die sie hauptsächlich unternehmen, und dann durch sukzessive Iterationen und Versuch und Irrtum, die Vereinheitlichung von Inhalt, Ablauf und Zeit der Arbeit zur Verbesserung der Sicherheit oder Reduzierung von Qualitätsschwankungen Wetter.
Die Vorteile der Anwendung solch einfacher Techniken sind beträchtlich. Teammitglieder verdoppeln normalerweise ihre Produktivität und reduzieren den Overhead für sich und ihre Kollegen.
Covid-19 Impfungen
Während der Covid-19-Pandemie ist die Technik hat sich für Teams als nützlich erwiesen, die Arbeitern helfen erste Linie, um Impfstoffe in Bezug auf maximale Sicherheit und Qualität in kürzester Wartezeit zu verabreichen.
